Muchas veces, y en muchos casos cuando te encuentras con problemas en destino, piensas y no sabes donde, en que parte de la cadena ocurrió “algo” que pudo afectar la calidad y condición de la fruta. La gran mayoría de las veces se apela al trabajo desarrollado por el área de calidad, pensando que existió un problema de segregación. Calidad hace sus descargos y dice que el problema provino de huerto y que ajustaron las tolerancias para poder procesar la fruta; en fin…

Podemos tratar de buscar culpables, pero lo que en realidad debemos hacer es ver la gran oportunidad que hay detrás de esto, mejorar la logística, operación, el proceso de cosecha y extracción, pueden ser cambios pequeños pero que van a contribuir a mejorar y preservar mejor nuestra fruta, durante todo el periodo de tránsito y venta en destino. Debemos considerar que independiente de la especie, cuando extraemos un fruto de la planta empieza a morir, todo lo que ocurra desde ese momento en adelante debe ser cuidadosamente determinado, desde los protocolos de cosecha, la forma en que cosechamos; cada etapa de la cadena productiva es fundamental para lograr esa calidad y condición tan anhelada.

La forma de extracción, la logística de traslado al acopio, el tiempo de exposición a temperatura ambiente en el huerto, aquí nos vamos a detener un momento: mientras mayor tamaño tiene el fruto mayor resistencia a mayor exposición, al mismo tiempo cuenta con una estructura que le permite mantenerse en mejor calidad y condición, una epidermis mas gruesa. Si hablamos de berries, cerezas, ciruelas, uvas, etc, la logística debe ajustarse y ser aun mas cuidada. El extremo son los berries, donde desde la experiencia nos ha enseñado que es extremadamente importante que la logística de extracción, desde el huerto sea rápida. Al tener mayor superficie expuesta, una epidermis mas delgada, existe una relación directamente proporcional entre la perdida de peso/agua y los índices de deshidratación.

Que más decir de las esperas en huerto de largas horas, además del tránsito a las instalaciones para prefrío y embalajes; se acentúa y acrecienta la pérdida de condición, si hacemos una evaluación vamos a encontrar diferencias que hasta ese momento no habíamos observado, se nos hacia invisible, imperceptible, y eso solo en huerto!; si le sumamos todos los tiempos, esperas en recepciones, la brecha aumenta cada vez mas y lo mas crítico de todo es que ese resultado no se hace evidente hasta el arribo a destino!, cuando recibimos el reclamo del cliente y no queda nada mas que hacer; muchos dirán ponle bolsas, o cobertores pallet y ya!, no es esa la solución. Ya que una tecnología determinada solo conservará la calidad con la que arribamos a recepción para proceso. Lo que debemos hacer es mirar nuestra operación, chequear cada etapa, verificar que estemos llevando bien tiempos y procesos, la fruta no espera!; nosotros debemos construir una operación/logística para preservar la fruta en la mejor calidad y condición posible para cumplir con los requerimientos de nuestros clientes y que el consumidor final tenga ese momento de Deligth! Y que nuestro objetivo y todo ese trabajo de varios meses no se vaya a la basura por un eslabón de la cadena que no está alineado.

Cuando comenzamos a revisar la cadena productiva de postcosecha, es decir desde el minuto uno, cuando extraemos el fruto de la planta, muchas veces requerimos de un tercero, externo a nuestra operación que mire cada etapa y visualice cuales pueden ser los errores o problemáticas en cada una de las etapas.

Consolidar un flujo, donde convergen cada uno de los procesos de nuestra cadena productiva es fundamental, ya que nos va a permitir ordenar nuestra operación, establecer cuáles son los puntos críticos donde podemos estar cometiendo errores, los cuales una vez detectados, podemos corregir basado en protocolos, normas y sistemas de mejora continua internos que solo nos pueden ayudar a lograr una mejor calidad y condición.

Ese flujo es particular para cada especie y operación, acá no existen recetas, pueden existir puntos comunes, criterios comunes, specs de calidad comunes por destino, pero mi flujo, mi operación es particular para cada zona productiva, variedades, especies, etc.

Cuando ya avanzamos en la cadena de postcosecha, y tenernos definidas las problemáticas hasta ingreso a prefrío, resolvimos los factores tiempos y temperaturas, medimos y evaluamos, tenemos tremenda información la cual debe ser utilizada para analizar y tomar decisiones!, decisiones que deben ser del día a día, de cada contenedor arribado, y en los diferentes momentos de una temporada por que la fruta del inicio no tiene la misma shelf life que la fruta del final! Y todo debe venderse ya que no podemos dejar fruta atrás o debe ser lo mínimo posible, además los clientes exigen consistencia y calidad durante toda la temporada: Delight!.

Siempre se considera que ya estando en prefrío estamos salvando la calidad y condición, pero dentro de la operación posterior a esa etapa, pueden ocurrir problemáticas que pueden comprometer la calidad y condición.

Un buen prefrío no debe deshidratar!, debe bajar la temperatura disturbando lo menos posible la condición; luego de ello las cámaras de frío, las temperaturas, el flujo de fruta al packing, la línea de proceso, el embalaje, la tecnología, si vamos avanzando, como se puede ver cada una de las etapas nos va presentando puntos críticos que, al no ser controlados de manera adecuada, al no visualizar si estamos cometiendo un error, pueden comprometer la calidad y condición de la fruta lo cual no observamos hasta que el contenedor luego del tránsito arribó a destino.

Cada etapa de la cadena productiva es importante, cada una contribuye preservar o causa un detrimento de calidad/Condición; cada etapa, cada recurso humano que participa y es responsable de cada una de las etapas es fundamental. No son áreas aisladas, no compiten, cada etapa es un eslabón de la cadena que trabaja mancomunadamente para obtener un producto de calidad y entregar un momento de Delight perfecto a cada persona al otro lado del mundo.

Acerca del autor: Paula Del Valle

Ejemplo: Soy productor con 10 años de experiencia ...